Mentre il Paese si approccia alla cosiddetta fase due, emerge negli animi una consapevolezza diffusa: il 2 maggio non ha significato il ritorno ad una parvenza di normalità, ma l’inizio di una lunga fase di convivenza con il Covid-19. Così, per dare forma all’ultimo dpcm, che ha permesso a 4,4 milioni di cittadini di tornare al lavoro, l’Inail di concerto con il Comitato scientifico ha stilato un documento tecnico, raccomandando al governo l’introduzione di misure di protezione, in particolare barriere in plexiglass. Richiesto da tutti, indispensabile per affrontare la nuova quotidianità, il polimetilmetacrilato è al momento il materiale principe atto a garantire la ripartenza in sicurezza di ogni luogo di lavoro o ambiente, interno ed esterno, dove si manifesta la convivenza sociale. «Il plexiglass viene realizzato per formati commerciali diversi: la lastra piana ad oggi non è facilmente reperibile. C’è scarsità perché la domanda si è impennata e la capacità di produzione, soprattutto a livello italiano, non è molto elevata. Abbiamo ordini che arrivano sino quasi alla fine dell’anno», commenta Andrea Origgi, site manager a Rho della multinazionale francese Arkema, una delle aziende leader nel settore. Strutturatasi in tempi rapidi per continuare la produzione, con le dovute protezioni, gli addetti alla lavorazione del materiale sono rimasti attivi. «Il prezzo della lastra che noi vendiamo in formato 3 metri per 2 è aumentato dal 10 al 20%. Credo che molti rincari avvengano tuttavia da parte di coloro che si occupano della trasformazione», spiega Origgi. Oltre ad Arkema, tra i giganti del plexiglass in Europa troviamo la tedesca Rohm e la Perspex. In Italia il più grande produttore è Madreperla, di Cinisello Balsamo; a capo dell’azienda risiede Antonella Annunziata, che conferma a Il Sole 24 Ore l’esorbitante richiesta, impossibile da soddisfare, pur lavorando a pieno ritmo. «Ci vogliono macchine specifiche, procedimenti costosi e rigorosi. Non ci si può improvvisare», sottolinea Annunziata.
Dal plexiglass ad altri materiali da riciclare, le aziende italiane sono impegnate senza sosta nella produzione di barriere, visiere di sicurezza e gusci protettivi per passeggeri di treni e aerei
Il plexiglass infatti è sottoposto ad una doppia lavorazione: una volta prodotto, prima di essere venduto al cliente finale va trasformato a seconda dell’uso richiesto. A tal proposito, diversi imprenditori per fronteggiare l’emergenza Coronavirus hanno fatto di necessità virtù, reindirizzando le loro Pmi verso la lavorazione di pannelli parafiati e divisori in polimetilmetacrilato. Un esempio si trova in Brianza: Eurostands, specializzata in allestimenti fieristici, si è ripensata partendo dal proprio know-how. «È stata una corsa contro il tempo — racconta l’amministratore delegato Maurizio Cozzani — data la chiusura dei nostri mercati, abbiamo deciso di sposare un progetto ideato dall’architetto Ballocchi per realizzare schermi in plexiglass, riciclabili e impermeabili. L’obiettivo era evitare la cassaintegrazione a 120 operai e tenere viva l’azienda». In risposta alla comune difficoltà ad approvvigionarsi del materiale Cozzani replica: «si sta creando una disparità tra realtà strutturate, come la nostra, che riescono ad affacciarsi al mercato internazionale per l’acquisto delle materie prime e piccole imprese basate su fornitori di prossimità» . Tesi peraltro confermata dalla ravennate Artplexiglass che attualmente riceve dai propri fornitori di fiducia, a prezzo invariato, circa la metà del materiale ordinato «in modo tale che, rispetto all’effettiva disponibilità del prodotto, sia concesso a tutti gli artigiani di avere un po’ di lavoro». Dalla sede di Eurostands viene comunque ribadito che sarà necessario ripensare gli spazi condivisi, creando soluzioni innovative senza rinunciare alla sostenibilità. Non solo il plexiglass, ma anche il vetro e il legno sono materiali riciclabili. «Intano ogni giorno 14 progettisti pensano a nuove idee per ricreare ambienti sicuri, mentre un team di colleghi si reca nei punti vendita dei nostri clienti per realizzare barriere “Covistop” su misura», prosegue Cozzani. L’azienda che conta un distretto produttivo di 40mila metri quadri dunque è ripartita anzi, non si è mai fermata. «Lavoriamo al 40/45% dei nostri volumi. Riprenderemo a pieno ritmo, solo quando ripartirà il sistema fieristico congressuale, ma grazie a sofisticate macchine al laser possiamo per il momento tagliare il plexiglass, realizzando un prodotto finito, tutto made in Italy», conclude l’A.D.
Enlarge
Sulla stessa scia il titolare di La Plexast Simone Figini per evitare di abbassare la saracinesca della sua piccola impresa artigianale ha cambiato la propria produzione, realizzando visiere di protezione in plexiglass, che il 30 aprile hanno ottenuto il certificato CE. Il risultato raggiunto è frutto di un lavoro di squadra che «ha unito una filiera produttiva, coinvolgendo quattro aziende che rappresentano con efficacia il tessuto imprenditoriale italiano». Progettate grazie ai macchinari a stampa ad iniezione della fabbrica di Alessio Tacchini, Figini ha poi trovato fornitori di materiale, altrettanto disponibili, così «grazie alla collaborazione con una multinazionale (Sunclear Srl) che s’è impegnata a trovarci le lastre e ad un grosso distributore di tecnopolimeri italiano (Adviplast), abbiamo iniziato la produzione». Poi chiarisce, «mi preme sottolineare che nessuno dei soggetti di questa filiera, partendo dai grandi produttori internazionali, fino ad arrivare a noi trasformatori, ha mai speculato economicamente in questo momento di emergenza. I costi di produzione e vendita, ad oggi, sono rimasti inalterati e rispecchiano il valore morale di quello che è stato il principio che ci ha uniti in questa avventura: produrre qualcosa di utile alla portata di tutti». Ai competitor che lamentano l’aumento della materia prima constatando prezzi folli sul mercato per i dispositivi di protezione, consiglia: «valutate altri fornitori». Ad oggi La Plexast di Paderno Dugano ha prodotto oltre 30mila visiere in PET/PETG, un materiale antiurto, flessibile e tagliabile a laser. Nei prossimi mesi stima di fabbricarne altre 130mila.
Protagonisti della messa in sicurezza sono anche i mezzi di trasporto, che interessano la quotidianità di pendolari, turisti e viaggiatori. Dato che la pandemia Covid-19 cambierà il futuro dei passeggieri a bordo degli aerei, Aviointeriors sta mettendo a punto soluzioni innovative per consentire voli sicuri. La società italiana che dagli anni ’70 produce poltrone d’aereo ha progettato Janus, un sedile aeronautico bi-fronte che prevede l’inversione del posto centrale e consente di separare tutti e tre i passeggeri con una schermatura che li isola, andando a costituire una barriera protettiva. «Per via della sua specificità, il sedile Janus è al momento soggetto a procedure di certificazione come test dinamici, che richiedono un tempo stimato di almeno 10 mesi, prima di poter essere installato su un aeroplano», spiega l’ing. Paolo Drago, C.E.O. dell’azienda. Mentre già commercializzabile è Glassafe «il guscio protettivo da istallare sulle poltrone attualmente esistenti, realizzato con un materiale plastico ad hoc, simile al plexiglass, al quale sono interessante una ventina di compagnie aeree».
Enlarge
L’erronea convinzione di essere padroni delle nostre scelte si è sgretolata meno di sessanta giorni fa, ed è oggi ridotta a un granello di sabbia inafferrabile. Come bambini dobbiamo imparare a muoverci in un mondo che esige nuove chiavi di lettura, sebbene l’algoritmo del virus non risulti ancora decifrato. Mentre avanza un’attesa inadeguata, barriere trasparenti colmano un sapere non saputo, difendendoci dal contagio.
